روکش چرخ پلی یورتان
پوششدهی چرخها با استفاده از پلی یورتان یکی از تکنیکهای پیشرفته و پرکاربرد در صنایع مختلف است که بهطور خاص برای افزایش طول عمر و مقاومت در برابر سایش استفاده میشود. این فرآیند شامل چندین مرحله تخصصی است که هر کدام به دقت و دانش فنی نیاز دارند. در ادامه، این مراحل بهطور کامل توضیح داده میشوند.
1. حذف روکش قدیمی (سوزاندن)
در اولین مرحله از فرآیند پوششدهی، روکش قدیمی چرخ (که ممکن است از مواد مختلفی مانند تفلون یا لاستیک باشد) باید بهطور کامل حذف شود. برای این کار، از روش سوزاندن حرارتی استفاده میشود. چرخها را حرارت داده تا روکش قدیمی بهصورت کامل سوزانده و از بین برود. این روش باعث میشود که چسبندگی بین روکش قبلی و فلز پایه بهطور کامل از بین برود و سطح فلزی چرخ آماده مراحل بعدی شود.
2. تمیزکاری سطح (سندبلاست)
پس از سوزاندن روکش قبلی، چرخها به مرحله سندبلاست منتقل میشوند. در این مرحله، سطح فلز چرخ با استفاده از ذرات ماسه یا مواد ساینده دیگر با فشار بالا تمیز میشود. سندبلاست نهتنها هرگونه باقیمانده از روکش قبلی را بهطور کامل حذف میکند، بلکه باعث زبری سطح فلز میشود و این زبری به بهبود چسبندگی پلی یورتان به فلز کمک میکند. این مرحله بهدقت انجام میشود تا اطمینان حاصل شود که سطح فلزی برای پذیرش پوشش جدید آماده است.
3. طراحی و ساخت قالب
پس از آمادهسازی سطح چرخ، مرحله طراحی و ساخت قالب آغاز میشود. قالب براساس ابعاد دقیق و نیازهای مشتری طراحی میشود و ضخامت پوشش پلی یورتان نیز در این مرحله تعیین میگردد. این قالبها باید بهگونهای طراحی شوند که پلی یورتان بهطور یکنواخت روی سطح چرخ توزیع شود و هیچگونه ناپیوستگی در پوشش ایجاد نشود. قالبگیری دقیق، اهمیت بالایی دارد، چرا که هرگونه خطا در طراحی قالب میتواند منجر به تولید محصولی با ابعاد نامطلوب یا کیفیت پایین شود.
4. ریختهگری پلی یورتان
در این مرحله، پلی یورتان به صورت مایع در قالب آماده ریخته میشود. پلی یورتان به دلیل ویژگیهای فیزیکی خود، مقاومت بسیار بالایی در برابر سایش و ضربه دارد. بسته به نیاز مشتری، ضخامت پوشش میتواند تغییر کند. ریختهگری پلی یورتان باید در شرایط کنترلشده انجام شود تا اطمینان حاصل شود که هیچگونه حباب یا نقصی در مواد ایجاد نشود.
5. کنترل ابعادی
پس از انجام ریختهگری، چرخهای پوشش داده شده از قالب خارج میشوند و وارد مرحله کنترل ابعادی میشوند. در این مرحله، ابعاد چرخ و ضخامت پوشش پلی یورتان با استفاده از ابزارهای دقیق اندازهگیری میشوند تا از صحت و دقت آنها اطمینان حاصل شود. هرگونه انحراف از اندازههای موردنظر باید در این مرحله اصلاح شود، چرا که این اندازهها مستقیماً بر عملکرد و کارایی نهایی چرخ تأثیر میگذارند.
6. پخت پلی یورتان (عملآوری حرارتی)
برای دستیابی به مقاومت و سختی نهایی پلی یورتان، چرخهای پوشش داده شده وارد کوره میشوند تا تحت دمای کنترلشده قرار گیرند. این مرحله، پلیمریزاسیون نهایی پلی یورتان را تکمیل میکند و باعث میشود که پوشش به استحکام و مقاومت مطلوب خود برسد. دمای کوره و مدت زمان قرارگیری چرخها در کوره بسته به نوع پلی یورتان و خواص مکانیکی مورد نظر تعیین میشود. پس از پخت، چرخها به دمای محیط بازگردانده میشوند.
7. بازرسی نهایی و کنترل کیفیت
پس از خروج چرخها از کوره، مرحله بازرسی نهایی انجام میشود. در این مرحله، پارامترهایی مانند ابعاد، کیفیت ظاهری، سختی و مقاومت سطحی پلی یورتان بررسی و اندازهگیری میشوند. اگر هرگونه نقص یا انحراف از استانداردها مشاهده شود، چرخها مجدداً تحت فرآیند اصلاحی قرار میگیرند. این مرحله حیاتی است، چرا که کیفیت نهایی محصول باید مطابق با نیازهای مشتری باشد.
8. تمیزکاری، بستهبندی و ارسال
در مرحله پایانی، چرخها بهطور کامل تمیزکاری میشوند تا هیچگونه ذرات اضافی روی آنها باقی نماند. سپس چرخها بستهبندی شده و آماده ارسال به مشتری میشوند. بستهبندی مناسب برای حفظ کیفیت و جلوگیری از آسیب در حمل و نقل ضروری است.
مزایای استفاده از پلی یورتان به عنوان روکش چرخ
•مقاومت بالا به سایش: پلی یورتان یکی از مواد با مقاومت فوقالعاده بالا در برابر سایش است و به همین دلیل طول عمر چرخهای پوشش داده شده با این ماده بسیار بیشتر است. •انعطافپذیری و ضربهپذیری: این ماده انعطافپذیری مناسبی دارد و میتواند ضربات و فشارهای مکانیکی را بهخوبی جذب کند. •مقاومت به شرایط محیطی: پلی یورتان در برابر رطوبت، تغییرات دما، و مواد شیمیایی مقاومت بالایی دارد که آن را به گزینهای ایدهآل برای استفاده در محیطهای سخت صنعتی تبدیل میکند. برای سفارش محصول کافی است قطر فلز، عرض چرخ و ضخامت مد نظر را در اختیار کارشناسان مجموعه تجهیز صنعت زرینه قرار داده تا در سریعترین زمان ممکن چرخ تولید شود. قیمت چرخ ها بستگی به ابعاد ذکر شده دارد که در همین راستا می توانید از مشاوره رایگان بهره ببرید.